Ottimizzazione delle risorse energetiche ed efficientamento degli strumenti produttivi sono temi che negli ultimi anni hanno coinvolto progressivamente diversi settori produttivi, a tutti i livelli. Tra le aziende che hanno scelto di adeguare i propri processi agli standard richiesti vi sono alcuni produttori di packaging alimentare e dei prodotti per l’imbottigliamento, di entrambi si parla poco sebbene fatturino molto sia in Italia che in Europa.
Avvenia, nata nel 2001 e specializzata in interventi nel settore dell’efficienza energetica, supporta le aziende produttrici di imballaggi – definizione più prosaica del packaging – di medie e grandi dimensioni e dopo aver stilato una valutazione complessiva e composto un rapporto degli addetti all’energia di ogni azienda, opera per rendere la produzione più efficiente da un punto di vista energetico.
Interventi simili consentono alle aziende un risparmio medio del 18% dei consumi energetici a parità di condizioni di lavoro, a cui si aggiungono la riduzione pari a 11.810 tonnellate delle emissioni di CO2 e l’ottenimento dei certificati bianchi correlati agli interventi di miglioramento pari a 6.250.000 € per l’intero periodo di durata dell’incentivo.
Le procedure d’intervento prevedono che si effettui in prima istanza un audit energetico per calibrare al meglio le analisi relative al miglioramento del processo produttivo, valorizzando l’apporto di macchine ad alta efficienza e più performanti relative a stampa, taglio e confezionamento, corrispondenti al primo step produttivo dell’industria di packaging. Contestualmente vengono considerati anche le soffianti a supporto delle macchine di confezionamento.
L’esperienza maturata dall’azienda in questi anni ha dimostrato che è possibile e doveroso intervenire adeguatamente su ogni fase della lavorazione per rendere l’intero processo complessivamente più efficiente da un punto di vista dei consumi e dei conseguenti risparmi energetici. In quest’ottica dunque si è scelto di procedere nell’installazione di compressori ad alta efficienza corredati da inverter. Tuttavia l’applicazione in sé non è sufficiente, ad essa deve fare seguito un sistematico controllo e una valutazione delle migliorie; perciò è necessaria l’implementazione dei sistemi di monitoraggio e la gestione oculata delle sale compressori.
I passaggi che portano alla creazione di preforme di imballaggio sono molteplici e richiedono un notevole impiego di risorse energetiche. Molti i componenti interessati dal processo di ottimizzazione: gruppi frigoriferi, delle presse, dei drycooler, dell’impianto di raffreddamento che necessita di moltissima energia, a questi si aggiunge inoltre la gestione dell’iter di attuazione di sistemi di cogenerazione ad alto rendimento (CAR).
È importante ribadire che qualsiasi operazione di ottimizzazione sui macchinari è successivo ad un’analisi attenta e meticolosa ad opera di ingeneri qualificati, e che l’efficacia di tali interventi di efficientamento energetico viene testata anche ex post.
Diversamente qualsiasi modifica che non avesse in piano un adeguato monitoraggio dei consumi di elettricità, gas o dei dati di produzione distinti per tipologia di prodotto e formato, nonché delle grandezze energetiche in uscita dal cogeneratore, sarebbe vano.
A sostegno dell’efficacia di tali provvedimenti, vi sono le cifre derivanti dai titoli di efficienza energetica superiori a un milione di euro all’anno.
