Non solo piastrelle, ma anche stoviglie, ceramica sanitaria e materiali refrattari. L’industria italiana della ceramica occupa 100 mila lavoratori, ed i costi energetici rappresentano un peso non indifferente sui costi globali di produzione.
L’industria della ceramica è fonte di lavoro per 100 mila persone. A sottolinearlo è Avvenia (www.avvenia.com), azienda leader nel settore della “white economy”, il ramo dell’economia relativo all’efficienza energetica, che si è resa disponibile ad investire 20 milioni di euro per progetti di efficientamento energetico proprio nel comparto della ceramica.
«La quasi totalità dei consumi nell’industria della ceramica è legata al vettore energetico termico. Questo presuppone la possibilità di risparmi più ampi perché maggiore può essere il lavoro finalizzato nel campo del recupero dei cascami termici» spiegano gli esperti di Avvenia. Nel settore della ceramica, infatti, il costo dell’energia ha un importante peso sul costo globale di produzione ed anche solo realizzando risparmi medi del 20% si otterrebbero 20 milioni di euro l’anno di contributi a rientro degli investimenti, a significare di poter sbloccare almeno 100 milioni di euro di potenziali fondi per lo sviluppo del comparto nella prospettiva dei 5 anni.
Avvenia, inoltre, è convinta che proprio grazie a politiche industriali di efficienza energetica sia possibile dimezzare i costi della bolletta energetica delle imprese attive nell’industria della ceramica, un settore che conta con 240 aziende ed un fatturato di quasi 6 miliardi di euro, con un export pari al 76%.
Industria della Ceramica
Fatturano 4,7 miliardi di euro le 156 aziende del comparto delle piastrelle di ceramica, 800 milioni di euro le 40 aziende produttrici di ceramica sanitaria (con una produzione di 3,8 milioni di pezzi annui), 400 milioni di euro le 35 aziende dell’industria dei materiali refrattari e 40 milioni le 9 aziende attive nella produzione di stoviglie in ceramica.
«I consumi maggiori comuni a tutte le aziende che operano nella ceramica sono quelli di gas naturale, dovendo bagnare ed asciugare diverse volte le materie prime inizialmente per la formatura e successivamente per la cottura del prodotto finito» commenta l’ingegner Giovanni Campaniello, amministratore unico di Avvenia.
Ed ecco nel dettaglio la relazione tra processo produttivo e consumo energetico messa in evidenza da Avvenia: 1) Stoccaggio e movimentazione materie prime: in questa fase il consumo è prevalentemente elettrico; 2) Macinazione impasti: i consumi sono elettrici per la movimentazione dei mulini tamburlani utilizzati per la produzione di barbottina (sospensione di acqua e materie prime macinate finemente); 3) Atomizzazione: la barbottina viene spinta in pressione all’interno dell’atomizzatore per la produzione dei granelli d’impasto di forma sferica ottimizzati per la fase di pressatura, con un consumo sia di energia elettrica che di gas; 4) Pressatura: l’atomizzato viene stoccato in silos per poi essere depositato all’interno degli alveoli di pressa con consumi prevalentemente elettrici; 5) Essiccazione: il prodotto viene fatto passare all’interno di un impianto di essiccazione con consumi sia elettrici che di gas naturale; 6) Smaltatura: il supporto essiccato viene trasportato alla linea di smalteria dove vengono applicate la varie grafiche, i consumi sono prevalentemente elettrici; 7) Cottura: il prodotto essiccato e smaltato viene movimentato verso un forno a tunnel dove il prodotto viene portato fino ad una temperatura di circa 1250 gradi per poi subire un raffreddamento lento, i consumi sono sia di energia elettrica che di gas naturale; 8) Scelta: il consumo per la movimentazione del prodotto finito è prevalentemente elettrico; 9) Inscatolamento: il materiale viene imballato e imbancalato per il posizionamento nei magazzini, i consumi sono sia di energia elettrica che di combustibile fossile.
